智驱能效提升 精算降本答卷

        今年以来，能源管控中心以智能制造为笔，以精益管理为墨，构建起智能感知、精准调控、系统优化的“三位一体”节能体系，助推系统能耗降低、生产指标提升。

设备焕发“智慧新生”

        该单位以“绣花功夫”深挖设备潜能，将智能控制技术深度融入生产流程，运用气动阀与振筛开停连锁和闭环反馈技术，建立设备入口负压智能调控系统，实现大功率设备变频自动控制，日均节电7000kWh。同时，对能源保供系统关键设备进行参数优化调试，在保证工作效率的前提下，月均节约电费2万元，使传统设备焕发“智慧新生”。

靶向破解“待机黑洞”

        面对设备间歇运行的待机耗能难题，电工专业技师李金波带领技术团队开展“靶向治疗”。在不过料的情况下，通过变频器低频调整攻关改造，使设备在非作业时段进入“智能休眠”模式，实现设备待机能耗直降60%，月创效1.45万元。依托设备健康管理平台数字系统，运用振动、温度、电流等多项参数生成设备运行记录，使预防性维修准确率显著提升，用技术革新诠释“度电必省”的极致追求。

优化构建“智控体系”

        在能源保供设备改造中，该单位突破程序保护壁垒，优化构建“负压、浓度、给料量”的“三位一体”智能控制体系，使工序间物料消耗显著降低，年节约40余万元。同步推进的生产系统气体保供优化项目，通过对重要工序阀门与主体工艺生产进行联锁、识别、控制，建立27个监测点数据模型，降低气体供应量，使系统运行效率提升11%，节电率达17%，真正实现“气随产动、精准调控”。

技改培训“双轮驱动”

        该单位深入推进“揭榜挂帅”“指派制、认领制、挑战制”等工作机制，组织技术人员开展现场调试和工艺参数优化升级，在节能技术攻关中锻炼培养后备人才。同步实施人才培养工程和学习型团队建设，通过导师带徒、技能比武等形式，培养出多名智能化改造骨干，打造出一支既懂生产工艺又精数字技术的复合型人才队伍，为生产稳定运行和节能增效奠定了坚实的人才根基。