凝心聚力鼓干劲 全力以赴攻坚创效

        冲刺“双过半”，奋斗正当时。二季度，龙钢公司炼钢工序聚焦十大硬仗目标任务，以工序成本和技术革新为抓手，瞄准极高效率、极低成本目标，深挖内潜、追赶超越，全员树牢“降本就是提效”的理念，用“极致作为”点亮“极致降本”新成效。

紧盯能耗指标 深挖工序成本

        高压除尘风机作为炼钢工序的耗电“大户”，要降成本，必须先解决除尘风机电耗问题。该工序坚持两眼向内、深挖内潜，紧盯除尘风机运行优化攻关，充分挖掘工序成本可降空间，全力打好降本增效攻坚战。

        炼钢工序120吨转炉除尘风机采用的是分段自动变频调节，如何调整适宜频率是节能降耗的关键。炼钢工序从操作控制方面入手，结合炼钢特点及冶炼周期，对风机前期进行了三段速度的节能改造，根据现场工况，反复测算频率与炉内热量损失、除尘风机用电量及冶炼过程烟尘浓度，寻找能耗最低频率值。此外，利用除尘风机在开停氧气吹炼过程中的高低速转换，积极与用户协调沟通，在未使用除尘风机的情况下，及时关闭或调整除尘阀开度，优化除尘点位使用，有效减少风机负荷，预计年可节约电费104.97万元。

优化风机模式 降耗攻关见实效

        针对老区转炉3期锅炉低负荷运行状态，该工序管理人员及技术骨干成立攻关小组，根据目前全厂蒸汽用量及风机运行情况，对单台二次风机运行风险分析、前期准备、应急处置等方面工作进行讨论，研究制定并完善了单台二次风机运行方案，将两台二次风机并联运行调整为单台运行。

        在为期一周的平稳运行后，各项参数正常、稳定。经测算，每天可节约电量6400千瓦时，同时减少了低负荷工况下的蒸汽单耗。后期，该工序将持续做好能耗监控，在保证工况最优的同时，积极推进装置技术攻关和技术改造，力争在节能降耗方面取得新突破。

数字化转型 助力煤气智慧管控

        作为现代钢铁企业，如何通过智能化手段实现能源高效管理和利用?该工序积极探索“极致降本”突破点，借助智慧管控平台，致力于通过数字化转型实现产业升级和效率提升的目的，开发出涵盖钢包、中包和铁水包烘烤的煤气智慧管控系统。

        该系统是一种集合数据采集、监测、分析、优化和控制等功能的综合系统。通过对煤气流量、压力、温度等关键数据利用率的实时监控和数据分析，实时调整煤气供应量，并对异常耗能进行预警和记录，同时融入四级成本绩效考核评价系统，实现对煤气能源的全过程精细化管控目的，助力降本增效。